Endoskopische Kameras mit ihren miniaturisierten und hochauflösenden Eigenschaften sind zu einer zentralen Sensorkomponente in visuellen Erkennungssystemen für begrenzte, versteckte und unzugängliche Umgebungen geworden. Ihre Anwendungen umfassen Bereiche wie industrielle Inspektion und Präzisionsfertigung.
Kernanwendungsbereiche und -szenarien
Industriesektor: Identifizierung und Wartung interner Gerätedefekte
IIndustrielle Endoskopkameras (z. B. Glasfaserendoskope und Videoendoskope) sind das zentrale Front--End industrieller visueller Erkennungssysteme und erfüllen in erster Linie visuelle Inspektionsanforderungen in geschlossenen/begrenzten Räumen:
Interne Inspektion von Präzisionsgeräten
Wird zur Identifizierung von Rissen, Korrosion und Fremdkörperrückständen in Turbinenschaufeln von Flugzeugtriebwerken, Brennkammern von Gasturbinen und Kernkraftleitungen verwendet
Inspektion der Innenwände von Rohrleitungen/Behältern
Identifizierung von Schweißfehlern, Ablagerungen und Verstopfungen in petrochemischen Ölpipelines und städtischen Wasserversorgungs- und Entwässerungspipelines.-Eine Endoskopkamera erfasst Bilder der Innenwand der Pipeline.
Fertigungsüberwachung und Qualitätsmanagement
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Qualitätsprüfung von Automobilteilen
Identifizierung von Gussfehlern in Motorblöcken und internen Ölkanälen des Getriebes; eine Endoskopkamera ist in automatisierte Inspektionslinien eingebettet; Das Vision-System vergleicht Standardbilder in Echtzeit mit den erfassten Bildern, markiert automatisch fehlerhafte Produkte und verbessert die Effizienz der Qualitätsprüfung.
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Grate, unebene Kanten, Lötstellen
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Präzisionsfertigung
Qualitätsprüfung von Präzisionsgussteilen{0}}Wird zur Qualitätskontrolle während des Produktionsprozesses verschiedener Präzisionsgussteile und zur Qualitätsprüfung vor dem Versand verwendet. Es kann leicht in das Innere winziger Gussteile eindringen, um nach möglichen Problemen zu suchen.
Wichtige Auswahlpunkte für die Endoskopie-Kamera-Frontend-Erfassung
| Wichtige technische Parameter | Überlegungen zur Auswahl |
| Sondendurchmesser |
1. Wählen Sie für die routinemäßige Rohrleitungsinspektion Sonden mit einem Durchmesser von 4,8–8 mm, die für Rohrdurchmesser von DN50 und mehr geeignet sind.
2. Wählen Sie für die Präzisionsprüfung von Bauteilen ultrafeine Sonden mit einem Durchmesser von 2,8 mm und weniger aus, die für schmale Kanäle mit DN25 und mehr geeignet sind.
3. Für Hochrisikoszenarien sind maßgeschneiderte-geflochtene Spezialsonden aus Titanlegierung/Wolframdraht erhältlich. |
| Auflösung |
1. Grundinspektion Größer oder gleich 720P, Erkennung von Fehlern bis zu 0,1 mm.
2. Präzisionsinspektion Größer oder gleich 1080P, Erfassung mikroskopischer Fehler bis zu 0,05 mm.
3. Für die Hochgeschwindigkeitsprüfung ist eine Bildrate von mindestens 30 Bildern pro Sekunde erforderlich, um eine reibungslose Videowiedergabe zu gewährleisten. |
| Sichtfeld / Schärfentiefe |
1. Wählen Sie bei beengten Platzverhältnissen ein Objektiv mit einem weiten Sichtfeld von 120 Grad oder mehr, um eine breite Abdeckung zu gewährleisten.
2. Wählen Sie für die mikroskopische Inspektion ein Makroobjektiv (Schärfentiefe 3–30 mm), um sich auf Details zu konzentrieren.
3. Für die Pipeline-Inspektion über große Entfernungen ist eine große Schärfentiefe (größer oder gleich 100 mm) erforderlich, um durchgehend klare Sicht zu gewährleisten. |
| Schutzklasse | Für Standardanwendungen ist die Schutzart IP67 für Wasser- und Staubdichtigkeit erforderlich. |
| Beleuchtungsfähigkeit |
1. Für die Inspektion langer und tiefer Rohre ist eine LED-Lichtquelle mit hohem -Lumen (größer oder gleich 800 Lumen) erforderlich.
2. Für die Inspektion reflektierender Metalloberflächen ist eine einstellbare Helligkeit + polarisiertes Licht erforderlich, um Blendung zu reduzieren. |
Anwendungswert und Entwicklungstrends
1. Kernwert
Räumliche Beschränkungen überwinden: Lösung der visuellen Erkennungsanforderungen in kleinen, geschlossenen Räumen, die für das menschliche Auge unzugänglich sind, wodurch die Anwendungsgrenzen der visuellen Inspektion erweitert werden;
Verbesserung der Genauigkeit: Visuelle Erkennungssysteme ersetzen die manuelle Beurteilung und reduzieren Fehlerkennungen und Fehlerkennungen.
Reduzierung von Kosten und Risiken: Reduzierung der Kosten für die Demontage von Industrieanlagen und Vermeidung der Risiken von Hochrisikoszenarien bei manuellen Inspektionen.
2. Entwicklungstrends
Miniaturisierung + intelligente Integration: Endoskopische Kameras werden Edge-Computing-Module integrieren, um eine end-seitige Integration der „Erfassung - Erkennung - Entscheidung-zu erreichen und so die Abhängigkeit von Backend-Servern zu verringern.
Multimodale Fusion: Kombination von Infrarot-Wärmebild-, Ultraschall- und Spektralbildgebungstechnologien, um eine multi{0}dimensionale Erkennung von „Sehen + anderen Wahrnehmungen“ zu erreichen.
Kollaborative Optimierung von Mensch-Maschinen: Das visuelle Erkennungssystem liefert vorläufige Beurteilungsergebnisse, und Menschen müssen nur abnormale Daten überprüfen, was die Effizienz weiter verbessert.
